齿轮轴零件过去采用切削的加工方法，其生产工艺较复杂，成本较高，效率较低，质量也不易保证。采用冷挤压成形工艺后，该件制造工艺简单，生产率提高了20倍以上，并且实现了少废料加工，节约了原材料，制件质量也得到明显改进。
在冷挤压生产中，往往由于变形工序设计不妥，使挤压件成形时产生各种缺陷，如表面折叠、折缝、裂纹、缩孔、内部裂缝、纵向弯曲等。只有预先了解这些缺陷的成因，才能在设计变形工序时，采取有效的解决办法，获得合格的挤压件。 在制订挤压工艺时，要选择合理的许用变形程度。许用变形程度越大，生产效率就越高，工序就越少，但单位压力也会随着增大，这就有可能超出模具所允许的单位压力，导致模具损坏。由此可见，许用变形程度的大小应严格控制，它主要取决于下列因素。
1)冷挤压模具的强度越高，模具许用变形单位压力就越大，则许用变形程度值也就越大。在当前技术条件下，从模具材质、结构、寿命等方面考虑，模具的许用单位挤压力为2000~2500 MPa。
2)被挤金属材料强度越大，挤压时其变形抗力也就越大，则许用变形程度值也就越小。黑色金属的许用变形程度又随含碳量的增加而减小。
3)采用不同的冷挤压变形方式，需要的单位压力不一样，因此，许用变形程度也是不同的。
4)模具工作部分采用不同的结构形式，对单位挤压力的影响较大，因此，对许用变形程度值也有较大的影响。
5)毛坯表面润滑处理直接影响到单位挤压力的大小，对许用变形程度值也有较大的影响。
综上所述，由于齿轮轴零件的材料为中等强度45号碳素钢，其供应状态强度高，变形抗力大，塑性较差，且有加工硬化现象的存在，难以进行大变形量的冷挤压成形加工。若对坯料进行充分的退火软化处理，以降低变形抗力和提高塑性指标，采用冷挤压成形工艺是完全可行的。