细长轴车削时的常见难点及解决办法

　　很多朋友都知道细长轴加工难度大，这是因为其刚性差，在车削时容易弯曲变形，导致加工的产品难以保证质量。今天我们就来分析一下该产品在车削时的常见难点及解决办法。

　　常见难点

　　1.热变形大

　　产品在车削过程中，因为热扩散性比较差而线膨胀比较大，产品的两端处于顶紧状态的时候，容易产生弯曲，其中弯曲不仅包括切削力导致的变形和切削热导致的变形。提高加工精度，就需要控制好工艺过程中的受力和受热变形问题。

　　2.刚性差

　　在进行车削时产品会受到切削力的影响而发生弯曲或者变形，加上自重下垂以及高速旋转过程离心力的影响都会增加加工的难度。

　　3.表面质量差

　　由于产品自重、变形以及振动等因素的影响，使得产品的圆柱度和表面粗糙度变差，降低产品的合格率。

　　解决办法

　　在加工过程中，为了可以提高加工精度，对于不同生产条件，应该要采取不同的措施。比如：

　　1.选择合适的装夹方法

　　传统装夹方式往往使用双顶尖装夹，虽然这种装夹方式定位准确可以确保同轴度，但是所加工的产品刚性较差，容易发生变形和振动，因此这种装夹方式适合加工余量小、安装长径比效的产品。

　　如果使用一夹一顶装夹方式时，如果顶尖顶得太紧，会导致产品弯曲，卡爪夹紧面和顶尖孔不同轴，会导致定位不准而引起产品变形，在使用这种装夹方式时，顶尖应该要使用弹性活顶尖。

　　2.直接减少产品的受力

　　使用跟刀架和中心架可以增加产品的支撑力，增加产品的刚度，减少径向切削力对产品造成的影响。在车削时，产品会受到轴向拉力的影响，因此可以让径向切削力引起的弯曲和变形度减小。

　　3.合理地控制切削用量

　　切削用量选择应该要合理，其中包括切削力的大小、切削热的多少，不同的规格，其切削用量大小应该是不同的。其中切削深度应尽量减少，进给量应该要增大进，切削速度应适当降低。

　　以上就是车削细长轴时，人们会遇到的常见难点及解决办法，通过使用合适的装夹方式，减少受力和控制切削用量等方法，可以解决产品弯曲变形、刚度差的问题。