1、电机厂使用的绝缘漆是1032三聚氰醇酸浸渍绝缘漆，这类漆是由油改性醇酸树脂与丁醇改性三聚氰胺树脂及有机溶剂配制而成。因含有有机溶剂成分，在使用不当时，轴承比较容易生锈。
2、线圈浸漆后未经充分加热干燥，漆中含有酸成分的氧化性气体逐渐释放侵入轴承内部，尤其在相对湿度为70%～90%时，会导致润滑脂变质，轴承生锈。
3、线圈浸漆工艺文件上规定干燥温度为120～130℃，工作时间为180min，在实际操作中，如干燥温度低于130℃，工作时间少于180min，含酸成分的氧化性气体不会彻底挥发出来。
4、解决方法
要防止漆锈，必须首先提高轴承本身的防锈能力。轴承的材料一般是轴承钢，防锈处理的方法一般采用在轴承内部涂敷防锈油，经过防锈处理后的轴承，由电机厂自行加入润滑脂。但如果防锈油涂的太厚，会导致润滑性能下降。虽然注意改进润滑脂的防锈性能，有一定的效果，但最有效的方法还是改变漆的成分。
由于漆会产生有害的酸性气体，当然会引起轴承生锈，具体解决方法为：
(1)尽量使用无溶剂漆。
(2)如有可能，选用不含氧化成分的浸渍漆，如环氧尿烷(Epoxy-urethane)基或未变性环氧(Epoxy-)基浸渍漆。
(3)使用三聚氰醇酸浸渍漆时，应调整固化温度和固化时间，固化温度以略高于130℃(如135℃)和固化时间大于180min为宜，且必须严格执行工艺，尤其在高温潮湿季节，因为从防锈的观念来看，油漆厂的样本里规定的漆干燥(固化)时间，并不一定充分，电机有具体的内在形状。
(4)采用不含挥发性酸的漆。
(5)选择耐水解性好的漆。
(6)尽量选用矿物油系轴承润滑脂。
(7)电机厂在自行注入润滑脂时，为避免空气中水蒸气和尘埃进入轴承产生噪声和可能造成的又一锈蚀因素，润滑脂容器应是密封的，即使在注脂时也应如此，且注脂量按标准应是一定的，如采用6202轴承时，参考值在0.60～0.80g范围内，注脂工序应保持清洁，干燥。
(8)选用有微孔的塑料薄膜包装，使电机启用前有一定透气。用塑料薄膜密封包装时，漆气会留在轴承内，水份会结露，应设法避免。
(9)润滑脂在电机盖喷粉或喷漆后固化时的高温影响下可能会变质。
(10)与轴承生产厂家协商，在轴承生产时，使用更有效的防锈剂。
(11)为彻底解决漆锈，可以考虑由电机生产厂、轴承生产厂及油漆生产单位共同商讨，综合各方面的能力，以解决轴承的锈蚀。