电机轴断裂的原因和解决方式

　　电机轴断裂是很多用户会遇到的故障，那么导致其断裂的原因有哪些呢?出现这种故障应该采取什么解决方式呢?今天我们就来探讨一下这两个问题。

　　产品断裂的原因：

　　1、电机受到剧烈震动，导致其动负载增加，甚至于过载运行，从而使得轴疲惫而断裂。

　　2、轴颈产生阶梯，使得轴的横截面突然发生改变，或者轴的上面有健槽，使得轴受到应力而断裂。

　　3、电机起动过于频繁，或者电机在启动的时候，其启动速率过快，导致轴断裂。

　　4、由于轴原材料中碳、硅以及硫的成份比较高，而在热处理时，因为处理不当导致裂痕或形变。

　　此外，在煅造期间，没有把原材料內部的缺点进行有效的处理，比如材料内部结晶体缩松、渗碳体缩松等情况都会导致轴的形状发生改变，使得其在热处理过程中产生裂痕。

　　比较常见的解决方式：

　　1、轴在壳体外的部位是比较容易发生严重断裂的，因此当发现其断裂比较严重时，必须要更换新轴。

　　2、如果轴断裂深层在轴颈的10%范围之内，同时又没有合适的配件，则个时候，可以选用电焊焊接的方式，在焊接之后，需要让其运行一段时间，看看焊接是否考古可靠，焊接的工艺及技术的标准需要严格的按照相关规范实行。

　　3、轴在髙速运行中产生断裂时，应该需要更换新轴。

　　厂家在生产过程中应该要注意以下几点：

　　1、为了确保轴的精密度，加工阶段主要可以分为两块，通常需要先进行粗加工，然后再进行精加工。必要时必须分配半精加工工艺流程，当然在采用半精加工工艺的时候，应该要配备有相应的配套设施。

　　2、轴两边有中心孔，加工时尽量使用带护锥的规范中心孔。通常有圆锥面，可以在轴和转子部件数次夹装的时候使用，这样可以避免中心孔损伤，提高加工的精度。行业内的标准，轴端盖直径在超过6mm时才能够使用B型中心孔。两边中心孔应该要使用麻花钻和专用设备，以确保加工的质量。

　　3、在加工健槽、管沟和外螺纹时，通常需要在半镗孔后，在进行金阿技工，则可以避免精加工后后轴受到过大的切削速度，造成轴变形。

　　4、为了确保加工后轴规格的可靠性，应该要在精车、半镗孔加工的前后。适当的进行热处理。为了可以消除轴的应力，需要进行退火处理，淬火通常需要放置在精车前开展，淬火的目的主要是为了可以让材料的晶体进行优化，改善材料的加工性能。热处理通常安排在精车后进行，从而可以让材料的物理性能得以改善。

　　在加工电机轴时，加工工艺的定位应该要准确，其定位的准确性需要尽量的和设计图纸上的方案保持一致，这样，可以有效的提高轴的精度和质量。