(1)机床结构的革命性变化
由于数控
齿轮机床传动链大大缩短，简化了结构，增强了刚性，因此可加大切削用量。同时由于数控技术的采用，可以方便地调整进给速度，加快回程速度，以减少机动时间。机动时间可减少30％。
(2)提高齿轮的加工精度
计算机技术的快速发展，新的智能控制算法的应用，伺服系统脉冲当量的进一步减小，机械传动链缩短或完全被取代，刀具磨损的自动补偿，因而精度得到很大程度的提高。
(3)提高齿轮加工的效率
完全排除了交换齿轮和行程挡块的调整，缩短了调整时间，而且可在一次安装不经过任何调整情况下就可加工多联齿轮。工件程序可以储存供再次加工时调用，调整时间显著缩短，一般调整时间仅是非数控系统的10％一30％。
(4)高精度快速地加工非圆齿轮、修形齿轮
由于数控技术的采用，可以方便调整、控制各轴间的运动关系，从而加工出椭圆齿轮等各种非圆齿轮和各种修形齿轮，且加工精度远高于传统的机械靠模加工方法。
(5)高度自动化和柔性化
可实现任意工作循环，缩短调整时间，便于实现小批量多品种加工。同时机床本身柔性大为增加，易于实现机床重组，易于组成柔性生产线。
(6)使用新的加工工艺
由于数控技术的采用，使得机床和轴间的运动关系容易得到高精度的协调控制，这就导致了许多新的齿轮加工工艺的产生，如：CNC滚齿机可随意确定滚刀移位，延长滚刀寿命。在每加工一个齿轮后让滚刀以小的增量(步长)进行移位，在滚刀有效长度的全长上重复这一过程，使滚刀全长上均匀磨损到允许值。最新技术证明，用较大的步长移位更好，可在滚刀有效长度上交错进行，这样可减少刀齿顶部刀瘤形成，使其寿命大幅延长。
2．2齿轮加工数控系统结构
根据数控轴的数目不同，将数控齿轮加工机床定义为全功能和非全功能两类。